Jean-Claude Mammes, Ingénieur Safety chez Rockwell Automation
En comparaison, de nombreux Responsables Sécurité restent bloqués car ils utilisent encore des techniques de collecte de données et de reporting obsolètes. Trop souvent, ils doivent entrer les données de sécurité manuellement pour les audits, la formation, les inspections, les rapports relatifs aux incidents et autres processus. Et, dans la plupart des cas, les systèmes ne sont pas connectés aux systèmes de production.
Il existe des bonnes pratiques à mettre en place pour combler cette disparité et repenser la sécurité industrielle grâce à l'utilisation des données de sécurité.
Faire converger les systèmes IT et OT
La convergence des réseaux informatiques et industriels, jusqu'à présent séparés, en une même architecture réseau sécurisée, pose les bases d'une connectivité généralisée, permettant la collecte de données et le partage des informations.
Elle est rendue possible grâce aux technologies innovantes, notamment les équipements de l'Internet industriel des objets (IIoT), les logiciels d'analyse, ainsi que les technologies sans fil et de mobilité.
Cette approche aide déjà de nombreuses entreprises industrielles à gagner en visibilité dans leurs processus, à découvrir de nouveaux moyens d'améliorer leur rendement opérationnel et à optimiser la gestion de la qualité.
Ses avantages sont également probants en matière de sécurité pour le process et les machines.
Exploiter les données de sécurité
Une approche judicieuse de la sécurité commence par l'utilisation des technologies de sécurité les plus récentes. Ces dernières réunissent les commandes machine et de sécurité dans une même plateforme et ce faisant, elles subissent moins d'arrêts que les systèmes de sécurité câblés. En effet, lL'intégration de la sécurité et des commandes machines apporte de nombreux avantages, dont une maintenance plus rapide et une flexibilité accrue. En cas d'arrêt de machine, l'origine du problème est plus facilement identifiable et reconfigurable.
Elles présentent un autre avantage : l'accès aux données du système de sécurité, comprenant par exemple, les codes d'arrêt, les codes d'erreur et de défaut, l'état des équipements, les séquences d'événements.
En exploitant ces données et en les convertissant en informations pertinentes, vous pouvez modifier complètement la façon dont la sécurité est supervisée et gérée dans vos opérations.
Superviser la bonne et la mauvaise utilisation des dispositifs de protection
Au sein d'un site de production, les dispositifs de sécurité sont souvent utilisés à d'autres fins que celles prévues initialement. Par exemple, les dispositifs d'arrêt d'urgence sont fréquemment activés pour supprimer les blocages sur une ligne de production. Ce qui peut accroître tant les « déchets » que les temps d'immobilisation du process.
Les données des dispositifs de sécurité peuvent aider à identifier et limiter ces situations.
Dans une usine 4.0, il est possible d'enregistrer l'horaire d'activation de l'arrêt d'urgence, la durée du temps d'arrêt ainsi que les détails relatifs à la ligne et l'équipe concernées. L'enregistrement des codes correspondant aux raisons de l'arrêt permet également d'expliquer pourquoi la machine s'est arrêtée. Les professionnels de la sécurité peuvent examiner ces informations et rechercher les causes à l'origine de ce problème, comme des procédés normalisés (SOP) insuffisants ou une conception machine inappropriée. D'autres dispositifs de sécurité fournissent des informations tout aussi pertinentes sur l'utilisation et la mauvaise utilisation du système.
Mieux comprendre les risques de sécurité
Les résultats des évaluations des risques sont rarement revus après la mise en service de la machine. Pourtant, les données de l'évaluation des risques peuvent être utilisées pour quantifier les risques.
L'idée est simple : les professionnels de la sécurité peuvent entrer par anticipation la fréquence d'utilisation d'une fonction de sécurité spécifique issue de l'évaluation des risques ; ces données servent ensuite de base pour déterminer les impératifs et les performances de sécurité. À partir de là, ils peuvent comparer les données avec les données réelles de fréquence d'utilisation de la machine, ce qui fera apparaître toute variation par rapport aux attentes.
Il en résulte une capacité sans précédent à mesurer les changements en matière d'exigences et de risques pour chaque point d'accès machine ou fonction de sécurité. Un environnement connecté et communicant participe à renforcer la sécurité des travailleurs et la sécurité environnementale.
La télésurveillance d'opérations dispersées ou difficiles à atteindre peut, par exemple, réduire les besoins en déplacements des intervenants et leur exposition aux dangers. La visibilité sur l'état des procédés, les conditions environnementales et d'autres facteurs peut aider à prévenir le dégagement de substances dangereuses dans l'environnement.
La gestion des données joue un rôle déterminant pour rendre les opérations plus sûres et plus performantes. Dans l'exploitation pétrolière et gazière, par exemple, les plates-formes sous-marines connectées via Ethernet réduisent la nécessité d'avoir des platesformes offshore qui nécessitent du personnel et sont davantage exposées à des événements potentiellement catastrophiques. De plus, des technologies autonomes peuvent réduire le nombre de personnes requises pour transporter les matériaux miniers du puits vers le port.
Le site industriel de demain est connecté et communicant. Grâce à la convergence des systèmes de production et d'information, les entreprises peuvent bénéficier d'une meilleure visibilité de leurs équipements et process, à condition de placer la data au cœur de cette révolution.
Il existe des bonnes pratiques à mettre en place pour combler cette disparité et repenser la sécurité industrielle grâce à l'utilisation des données de sécurité.
Faire converger les systèmes IT et OT
La convergence des réseaux informatiques et industriels, jusqu'à présent séparés, en une même architecture réseau sécurisée, pose les bases d'une connectivité généralisée, permettant la collecte de données et le partage des informations.
Elle est rendue possible grâce aux technologies innovantes, notamment les équipements de l'Internet industriel des objets (IIoT), les logiciels d'analyse, ainsi que les technologies sans fil et de mobilité.
Cette approche aide déjà de nombreuses entreprises industrielles à gagner en visibilité dans leurs processus, à découvrir de nouveaux moyens d'améliorer leur rendement opérationnel et à optimiser la gestion de la qualité.
Ses avantages sont également probants en matière de sécurité pour le process et les machines.
Exploiter les données de sécurité
Une approche judicieuse de la sécurité commence par l'utilisation des technologies de sécurité les plus récentes. Ces dernières réunissent les commandes machine et de sécurité dans une même plateforme et ce faisant, elles subissent moins d'arrêts que les systèmes de sécurité câblés. En effet, lL'intégration de la sécurité et des commandes machines apporte de nombreux avantages, dont une maintenance plus rapide et une flexibilité accrue. En cas d'arrêt de machine, l'origine du problème est plus facilement identifiable et reconfigurable.
Elles présentent un autre avantage : l'accès aux données du système de sécurité, comprenant par exemple, les codes d'arrêt, les codes d'erreur et de défaut, l'état des équipements, les séquences d'événements.
En exploitant ces données et en les convertissant en informations pertinentes, vous pouvez modifier complètement la façon dont la sécurité est supervisée et gérée dans vos opérations.
Superviser la bonne et la mauvaise utilisation des dispositifs de protection
Au sein d'un site de production, les dispositifs de sécurité sont souvent utilisés à d'autres fins que celles prévues initialement. Par exemple, les dispositifs d'arrêt d'urgence sont fréquemment activés pour supprimer les blocages sur une ligne de production. Ce qui peut accroître tant les « déchets » que les temps d'immobilisation du process.
Les données des dispositifs de sécurité peuvent aider à identifier et limiter ces situations.
Dans une usine 4.0, il est possible d'enregistrer l'horaire d'activation de l'arrêt d'urgence, la durée du temps d'arrêt ainsi que les détails relatifs à la ligne et l'équipe concernées. L'enregistrement des codes correspondant aux raisons de l'arrêt permet également d'expliquer pourquoi la machine s'est arrêtée. Les professionnels de la sécurité peuvent examiner ces informations et rechercher les causes à l'origine de ce problème, comme des procédés normalisés (SOP) insuffisants ou une conception machine inappropriée. D'autres dispositifs de sécurité fournissent des informations tout aussi pertinentes sur l'utilisation et la mauvaise utilisation du système.
Mieux comprendre les risques de sécurité
Les résultats des évaluations des risques sont rarement revus après la mise en service de la machine. Pourtant, les données de l'évaluation des risques peuvent être utilisées pour quantifier les risques.
L'idée est simple : les professionnels de la sécurité peuvent entrer par anticipation la fréquence d'utilisation d'une fonction de sécurité spécifique issue de l'évaluation des risques ; ces données servent ensuite de base pour déterminer les impératifs et les performances de sécurité. À partir de là, ils peuvent comparer les données avec les données réelles de fréquence d'utilisation de la machine, ce qui fera apparaître toute variation par rapport aux attentes.
Il en résulte une capacité sans précédent à mesurer les changements en matière d'exigences et de risques pour chaque point d'accès machine ou fonction de sécurité. Un environnement connecté et communicant participe à renforcer la sécurité des travailleurs et la sécurité environnementale.
La télésurveillance d'opérations dispersées ou difficiles à atteindre peut, par exemple, réduire les besoins en déplacements des intervenants et leur exposition aux dangers. La visibilité sur l'état des procédés, les conditions environnementales et d'autres facteurs peut aider à prévenir le dégagement de substances dangereuses dans l'environnement.
La gestion des données joue un rôle déterminant pour rendre les opérations plus sûres et plus performantes. Dans l'exploitation pétrolière et gazière, par exemple, les plates-formes sous-marines connectées via Ethernet réduisent la nécessité d'avoir des platesformes offshore qui nécessitent du personnel et sont davantage exposées à des événements potentiellement catastrophiques. De plus, des technologies autonomes peuvent réduire le nombre de personnes requises pour transporter les matériaux miniers du puits vers le port.
Le site industriel de demain est connecté et communicant. Grâce à la convergence des systèmes de production et d'information, les entreprises peuvent bénéficier d'une meilleure visibilité de leurs équipements et process, à condition de placer la data au cœur de cette révolution.