Antoine Labuche, Responsable Commercial spécialisé sur les questions d'industrie 4.0, chez AD Ultima Group
Le digital et la data, le « nouvel or noir » du XXIe siècle, ont poussé les entreprises à évoluer vers un modèle tourné vers les services et davantage « customer centric ». C'est le cas des secteurs de l'industrie manufacturière, des transports et de la logistique, aujourd'hui entièrement disruptés par les plateformes numériques comme Amazon, ou du BTP au sein duquel l'IoT apporte une véritable valeur ajoutée.
En conséquence, le Big data, l'intelligence artificielle, le machine learning, les objets connectés, le Cloud computing, les outils de CAO ou encore de PLM ont déjà trouvé leur place au sein de l'usine du futur. Une usine innovante, compétitive, performante, sûre, durable et connectée en temps réel avec ses collaborateurs, ses outils de production et son écosystème extérieur.
Les technologies au service de l'humain
Si cette usine nouvelle génération sera bel et bien digitale, elle n'en reste pas moins avant tout « humaine ». En effet, au cœur de l'industrie 4.0, les robots n'ont pas vocation à remplacer les collaborateurs. Au contraire, les solutions informatiques telles que le PLM, la CAO, l'IoT visent en priorité à améliorer leur productivité en automatisant les tâches répétitives, chronophages et à faible valeur ajoutée.
Les solutions ERP et CRM, notamment en mode SaaS, prennent quant à elles tout leur sens dans l'usine du futur en favorisant une gestion souple, « à la demande » et sur-mesure du temps humain. Les collaborateurs peuvent ainsi se concentrer sur leur véritable cœur de métier, et apporter davantage de valeur à l'entreprise.
Imaginons alors que cette efficacité soit reproduite tout au long de la chaîne de production : de la phase de conception de nouveaux produits grâce notamment aux solutions de CAO, de PLM, et d'IoT, à la relation clients avec les solutions de CRM, d'ERP ou de MES, en passant par la digitalisation des espaces de travail (dématérialisation des documents, outils de travail collaboratifs, etc.).
À la clé : des équipes plus performantes et engagées, un time-to-market accéléré, et in fine plus de compétitivité pour les entreprises.
La data, clé de voûte de l'usine du futur
Si la gestion humaine demeure le cœur de l'usine 4.0, le data management en est résolument le moteur. En effet, au sein de cette usine intelligente, les machines communiqueront entre elles, avec leur environnement extérieur et avec les collaborateurs, eux-mêmes connectés à leurs clients et à leurs prestataires.
En ce sens, la gestion, et la maîtrise des (big) data et des processus recouvrent des enjeux critiques pour toute industrie, quel que soit son secteur d'activité. Au premier plan desquels : l'interopérabilité des différents systèmes d'information, et la capacité à rendre intelligibles les données issues de sources multiples et hétérogènes. Pour y parvenir, les outils d'analyse et de visualisation des data vont ainsi optimiser la collaboration entre les différentes parties prenantes au sein d'une usine « étendue » en interaction permanente avec son écosystème.
C'est pourquoi mener une véritable politique de conduite du changement au sein des organisations est primordiale lors de la phase d'implémentation d'un nouvel outil digital : les équipes internes doivent comprendre les nouveaux outils, se les approprier et ainsi s'adapter à l'évolution de leur environnement de travail.
Une approche globale et long terme
Dans ce contexte, la transformation digitale des entreprises impose d'aborder la problématique à travers une vision long terme et globale, qui englobe à la fois une approche IT et « business ». Pour l'industrie, c'est l'assurance de bénéficier d'une approche d'amélioration continue qui permette de réduire la complexité à tous les niveaux. Un cercle vertueux au sein duquel expérience client, innovation des produits et services, digitalisation des processus et contrôle automatisé seraient étroitement liés pour conduire la transformation digitale de bout-en-bout.
Pour être véritablement performante, l'usine du futur doit s'intégrer dès aujourd'hui dans une stratégie de transformation digitale qui s'inscrive sur le long-terme afin de répondre, demain, aux enjeux d'un monde en perpétuel mouvement.
En conséquence, le Big data, l'intelligence artificielle, le machine learning, les objets connectés, le Cloud computing, les outils de CAO ou encore de PLM ont déjà trouvé leur place au sein de l'usine du futur. Une usine innovante, compétitive, performante, sûre, durable et connectée en temps réel avec ses collaborateurs, ses outils de production et son écosystème extérieur.
Les technologies au service de l'humain
Si cette usine nouvelle génération sera bel et bien digitale, elle n'en reste pas moins avant tout « humaine ». En effet, au cœur de l'industrie 4.0, les robots n'ont pas vocation à remplacer les collaborateurs. Au contraire, les solutions informatiques telles que le PLM, la CAO, l'IoT visent en priorité à améliorer leur productivité en automatisant les tâches répétitives, chronophages et à faible valeur ajoutée.
Les solutions ERP et CRM, notamment en mode SaaS, prennent quant à elles tout leur sens dans l'usine du futur en favorisant une gestion souple, « à la demande » et sur-mesure du temps humain. Les collaborateurs peuvent ainsi se concentrer sur leur véritable cœur de métier, et apporter davantage de valeur à l'entreprise.
Imaginons alors que cette efficacité soit reproduite tout au long de la chaîne de production : de la phase de conception de nouveaux produits grâce notamment aux solutions de CAO, de PLM, et d'IoT, à la relation clients avec les solutions de CRM, d'ERP ou de MES, en passant par la digitalisation des espaces de travail (dématérialisation des documents, outils de travail collaboratifs, etc.).
À la clé : des équipes plus performantes et engagées, un time-to-market accéléré, et in fine plus de compétitivité pour les entreprises.
La data, clé de voûte de l'usine du futur
Si la gestion humaine demeure le cœur de l'usine 4.0, le data management en est résolument le moteur. En effet, au sein de cette usine intelligente, les machines communiqueront entre elles, avec leur environnement extérieur et avec les collaborateurs, eux-mêmes connectés à leurs clients et à leurs prestataires.
En ce sens, la gestion, et la maîtrise des (big) data et des processus recouvrent des enjeux critiques pour toute industrie, quel que soit son secteur d'activité. Au premier plan desquels : l'interopérabilité des différents systèmes d'information, et la capacité à rendre intelligibles les données issues de sources multiples et hétérogènes. Pour y parvenir, les outils d'analyse et de visualisation des data vont ainsi optimiser la collaboration entre les différentes parties prenantes au sein d'une usine « étendue » en interaction permanente avec son écosystème.
C'est pourquoi mener une véritable politique de conduite du changement au sein des organisations est primordiale lors de la phase d'implémentation d'un nouvel outil digital : les équipes internes doivent comprendre les nouveaux outils, se les approprier et ainsi s'adapter à l'évolution de leur environnement de travail.
Une approche globale et long terme
Dans ce contexte, la transformation digitale des entreprises impose d'aborder la problématique à travers une vision long terme et globale, qui englobe à la fois une approche IT et « business ». Pour l'industrie, c'est l'assurance de bénéficier d'une approche d'amélioration continue qui permette de réduire la complexité à tous les niveaux. Un cercle vertueux au sein duquel expérience client, innovation des produits et services, digitalisation des processus et contrôle automatisé seraient étroitement liés pour conduire la transformation digitale de bout-en-bout.
Pour être véritablement performante, l'usine du futur doit s'intégrer dès aujourd'hui dans une stratégie de transformation digitale qui s'inscrive sur le long-terme afin de répondre, demain, aux enjeux d'un monde en perpétuel mouvement.
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