Retour sur la mise en place et l’exploitation du logiciel avec le témoignage de Sébastien Clatot, Responsable Amélioration continue chez Pilot.
Un besoin de visibilité accru
Avant l’installation du MES, le pilotage d’atelier et le suivi de production étaient réalisés par des opérateurs, manuellement. Les machines subissent régulièrement des pannes ou des arrêts et il était difficile pour les responsables de Pilot d’évaluer les causes ou les impacts de ces dysfonctionnements, comme nous l’explique Sébastien Clatot.
« Nos collaborateurs étaient auparavant chargés d’identifier et de reporter à l’écrit chacun des arrêts machines. Une fois les informations renseignées par les opérateurs, elles devaient être reprises par le responsable d’équipe qui se chargeait ensuite de les saisir dans un fichier Excel. Ces ressaisies étaient non seulement chronophages et rébarbatives, mais également source d’erreurs ou d’oublis. »
Connaître le coût de revient de 650 références
Le suivi des arrêts machines est pour les responsables d’équipes un indicateur de haute importance grâce auquel ils peuvent suivre la productivité. À condition d’avoir des données précises…
« Nous n’avions qu’une tendance globale des arrêts machines, mais pas de détails ni d’indicateurs suffisamment fins... Par ailleurs, les contrôleurs de gestion souhaitaient davantage de visibilité. L’usine d’Allonzier-la-Caille produit six cent cinquante références différentes et il était à l’époque difficile de calculer le coût de revient réel de chaque gamme de produits. La vision que nous avions était trop globale. Il était alors nécessaire de fiabiliser les indicateurs. »
Les arrêts des machines réduits de 8 %
Pour pallier ce manque de visibilité, Sébastien Clatot a choisi de déployer le logiciel MES Cimag Production au sein de l’usine.
« Notre choix s’est rapidement tourné vers Alpha-3i pour plusieurs raisons. L’ergonomie et la simplicité d’utilisation du logiciel nous ont rapidement convaincus. Nos collaborateurs l’ont testé et ont également été séduits par sa fluidité. Enfin, l’élément qui a été déterminant dans notre choix a été la disponibilité et la réactivité d’Alpha-3i. »
Le logiciel a été mis en place en lien avec le service informatique de la société Pilot. La solution MES a ainsi pu être intégrée à l’ERP.
« La solution répond aux prérequis industriels, nous avons mis en place le système permettant d’intégrer les informations des automates au logiciel. Nous avons équipé nos machines de production de capteurs pour remonter les données de comptage. Alpha-3i a ensuite paramétré la solution pour que celle-ci enregistre automatiquement ces décomptes. »
En complément, des écrans ont été installés sur lesquels les opérateurs peuvent suivre l’état actuel de la fabrication et de la cadence des opérateurs ou des machines.
« Grâce aux informations mises à la disposition des opérateurs, ceux-ci ont un suivi bien plus précis. Nous avons par exemple appris qu’il existait une réelle disparité entre les premiers états de marche des machines selon les différentes équipes de travail. Nous avons ainsi pu améliorer la cadence générale de notre production avec la création de normes. Nous avons réalisé des progrès très importants, les responsables d’équipes peuvent savoir en un coup d’oeil si la machine fonctionne à la hauteur des performances attendues. Nous pouvons rapidement mettre en place des actions correctives lorsque cela est nécessaire, mais également suivre la cadence de fabrication instantanée. Le pourcentage d’arrêts propres des machines a diminué de 8 % et leur performance a augmenté de 15 % en deux ans. »
Un besoin de visibilité accru
Avant l’installation du MES, le pilotage d’atelier et le suivi de production étaient réalisés par des opérateurs, manuellement. Les machines subissent régulièrement des pannes ou des arrêts et il était difficile pour les responsables de Pilot d’évaluer les causes ou les impacts de ces dysfonctionnements, comme nous l’explique Sébastien Clatot.
« Nos collaborateurs étaient auparavant chargés d’identifier et de reporter à l’écrit chacun des arrêts machines. Une fois les informations renseignées par les opérateurs, elles devaient être reprises par le responsable d’équipe qui se chargeait ensuite de les saisir dans un fichier Excel. Ces ressaisies étaient non seulement chronophages et rébarbatives, mais également source d’erreurs ou d’oublis. »
Connaître le coût de revient de 650 références
Le suivi des arrêts machines est pour les responsables d’équipes un indicateur de haute importance grâce auquel ils peuvent suivre la productivité. À condition d’avoir des données précises…
« Nous n’avions qu’une tendance globale des arrêts machines, mais pas de détails ni d’indicateurs suffisamment fins... Par ailleurs, les contrôleurs de gestion souhaitaient davantage de visibilité. L’usine d’Allonzier-la-Caille produit six cent cinquante références différentes et il était à l’époque difficile de calculer le coût de revient réel de chaque gamme de produits. La vision que nous avions était trop globale. Il était alors nécessaire de fiabiliser les indicateurs. »
Les arrêts des machines réduits de 8 %
Pour pallier ce manque de visibilité, Sébastien Clatot a choisi de déployer le logiciel MES Cimag Production au sein de l’usine.
« Notre choix s’est rapidement tourné vers Alpha-3i pour plusieurs raisons. L’ergonomie et la simplicité d’utilisation du logiciel nous ont rapidement convaincus. Nos collaborateurs l’ont testé et ont également été séduits par sa fluidité. Enfin, l’élément qui a été déterminant dans notre choix a été la disponibilité et la réactivité d’Alpha-3i. »
Le logiciel a été mis en place en lien avec le service informatique de la société Pilot. La solution MES a ainsi pu être intégrée à l’ERP.
« La solution répond aux prérequis industriels, nous avons mis en place le système permettant d’intégrer les informations des automates au logiciel. Nous avons équipé nos machines de production de capteurs pour remonter les données de comptage. Alpha-3i a ensuite paramétré la solution pour que celle-ci enregistre automatiquement ces décomptes. »
En complément, des écrans ont été installés sur lesquels les opérateurs peuvent suivre l’état actuel de la fabrication et de la cadence des opérateurs ou des machines.
« Grâce aux informations mises à la disposition des opérateurs, ceux-ci ont un suivi bien plus précis. Nous avons par exemple appris qu’il existait une réelle disparité entre les premiers états de marche des machines selon les différentes équipes de travail. Nous avons ainsi pu améliorer la cadence générale de notre production avec la création de normes. Nous avons réalisé des progrès très importants, les responsables d’équipes peuvent savoir en un coup d’oeil si la machine fonctionne à la hauteur des performances attendues. Nous pouvons rapidement mettre en place des actions correctives lorsque cela est nécessaire, mais également suivre la cadence de fabrication instantanée. Le pourcentage d’arrêts propres des machines a diminué de 8 % et leur performance a augmenté de 15 % en deux ans. »
