Arnaud Guillermet est président de la société LMBA, basée à Lyon. LMBA édite la suite de logiciels industriels Gedix.
Début mars, il y a d’abord eu un choc : celui d’une industrie française touchée de plein fouet par la crise sanitaire. Tous les secteurs n’ont pas été impactés avec la même vigueur. Mais ils ont tous été déstabilisés par un retournement économique et social aussi inédit que soudain : arrêt d’activité, chute des commandes, difficulté d’approvisionnement, télétravail, chômage partiel, distanciation sociale
Un constat éclate alors au grand jour : une fois les frontières fermées et les échanges internationaux au ralenti, nous étions incapables d’assumer certaines productions localement. La faute aux délocalisations massives de ces trente dernières années. Cela a été très médiatisé pour le secteur de la santé, avec des risques de pénuries de médicaments, d’équipements de soins et de protection sanitaire (masques chirurgicaux, respirateurs, etc.). Mais le reste de l’industrie n’était pas mieux loti, avec une paralysie des usines “sourçant” des composants chez des sous-traitants étrangers.
Reconfigurer les usines
Placés au pied du mur, les industriels français se sont retroussé les manches. Ils ont reconfiguré leurs usines pour répondre aux besoins immédiats et assurer une continuité d’activité. De grands groupes ont uni leurs forces pour augmenter les capacités de production de respirateurs sur le territoire. Des parfumeurs ont converti leurs lignes pour répondre aux besoins en gel hydroalcoolique. Des fabricants de vêtements se sont mis à produire des masques. Parmi nos clients, une PME spécialisée dans les aquariums en verre a adapté son unité industrielle pour sortir des visières de protection en plastique.
Cette capacité à se réinventer repose sur les technologies numériques et la capacité des équipes à se les approprier. Le télétravail, les outils collaboratifs, la visioconférence se sont imposés en un temps record, balayant des années d’a priori et de réticences. Les usines ont gagné en agilité avec des processus dématérialisés, des informations centralisées toujours accessibles, des machines automatisées et reconfigurables, des applications interconnectées.
Chez notre client, pour reprendre cet exemple, de la conception à la génération des programmes numériques en passant par l’ERP, la chaîne digitale est intégrée. Les différentes équipes - études, méthodes, production, approvisionnement - ont assuré ensemble et à distance la préparation de la fabrication des visières. Le besoin de personnel sur site pour démarrer la production a été réduit au minimum, pour respecter les règles sanitaires. À l’arrivée, ce qui n’était qu’une réponse
L’usine du futur, dès maintenant
La crise sanitaire a démocratisé “à marche forcée” les technologies numériques. Les entreprises industrielles ont pris conscience de l’agilité que leur apportait leur transformation digitale. “L’usine 4.0” ou “l’usine du futur” est sortie de la longue liste des termes marketing galvaudés pour devenir tangible. Mieux : la capacité à s’adapter apparaît comme essentielle pour produire ce qui est stratégique sur le territoire et conserver une indépendance industrielle.
Cela veut-il dire qu’il ne faut pas relocaliser et miser uniquement sur les usines numériques pour le monde d’après ? Bien sûr que non ! Tout ce qui peut être entrepris pour recréer des circuits industriels courts, et au passage, de l’emploi local, doit l’être. Mais, soyons pragmatiques, cette volonté va vite se heurter à la réalité économique. Une fois les échanges internationaux rétablis, malgré toutes leurs bonnes intentions, les consommateurs comme les acheteurs industriels n’accepteront pas, ou n’auront pas les moyens, de privilégier le “Made in France” de façon systématique.
Placer les compétences au centre
La flexibilité de nos usines, boostées au digital, s’affirme donc comme un vrai facteur de souveraineté. Pour qu’elle le soit vraiment, il faudra toutefois éviter l’état d’impréparation dans lequel la Covid-19 a cueilli la France. Outre la digitalisation des usines, plusieurs chantiers devront être menés de front. Chacun - état, collectivité, entreprise - devra identifier les productions stratégiques à la continuité de son activité, afin de constituer des stocks pour couvrir le délai de basculement vers une production locale.
Et bien sûr, il faudra développer les qualifications et l’agilité des individus - de l’opérateur à l’ingénieur - capables de reconfigurer une usine très rapidement. Nous venons d’en avoir la preuve : ces savoir-faire existent, souvent doublés d’un sens poussé de l’innovation. Il conviendra de les conserver avec des filières et des plans de formation adaptés. La digitalisation des usines ne se fera pas sans laisser une place centrale aux femmes, aux hommes et à leurs compétences. Ce n’est qu’à cette condition qu’elle débouchera sur la souveraineté industrielle.
Un constat éclate alors au grand jour : une fois les frontières fermées et les échanges internationaux au ralenti, nous étions incapables d’assumer certaines productions localement. La faute aux délocalisations massives de ces trente dernières années. Cela a été très médiatisé pour le secteur de la santé, avec des risques de pénuries de médicaments, d’équipements de soins et de protection sanitaire (masques chirurgicaux, respirateurs, etc.). Mais le reste de l’industrie n’était pas mieux loti, avec une paralysie des usines “sourçant” des composants chez des sous-traitants étrangers.
Reconfigurer les usines
Placés au pied du mur, les industriels français se sont retroussé les manches. Ils ont reconfiguré leurs usines pour répondre aux besoins immédiats et assurer une continuité d’activité. De grands groupes ont uni leurs forces pour augmenter les capacités de production de respirateurs sur le territoire. Des parfumeurs ont converti leurs lignes pour répondre aux besoins en gel hydroalcoolique. Des fabricants de vêtements se sont mis à produire des masques. Parmi nos clients, une PME spécialisée dans les aquariums en verre a adapté son unité industrielle pour sortir des visières de protection en plastique.
Cette capacité à se réinventer repose sur les technologies numériques et la capacité des équipes à se les approprier. Le télétravail, les outils collaboratifs, la visioconférence se sont imposés en un temps record, balayant des années d’a priori et de réticences. Les usines ont gagné en agilité avec des processus dématérialisés, des informations centralisées toujours accessibles, des machines automatisées et reconfigurables, des applications interconnectées.
Chez notre client, pour reprendre cet exemple, de la conception à la génération des programmes numériques en passant par l’ERP, la chaîne digitale est intégrée. Les différentes équipes - études, méthodes, production, approvisionnement - ont assuré ensemble et à distance la préparation de la fabrication des visières. Le besoin de personnel sur site pour démarrer la production a été réduit au minimum, pour respecter les règles sanitaires. À l’arrivée, ce qui n’était qu’une réponse
L’usine du futur, dès maintenant
La crise sanitaire a démocratisé “à marche forcée” les technologies numériques. Les entreprises industrielles ont pris conscience de l’agilité que leur apportait leur transformation digitale. “L’usine 4.0” ou “l’usine du futur” est sortie de la longue liste des termes marketing galvaudés pour devenir tangible. Mieux : la capacité à s’adapter apparaît comme essentielle pour produire ce qui est stratégique sur le territoire et conserver une indépendance industrielle.
Cela veut-il dire qu’il ne faut pas relocaliser et miser uniquement sur les usines numériques pour le monde d’après ? Bien sûr que non ! Tout ce qui peut être entrepris pour recréer des circuits industriels courts, et au passage, de l’emploi local, doit l’être. Mais, soyons pragmatiques, cette volonté va vite se heurter à la réalité économique. Une fois les échanges internationaux rétablis, malgré toutes leurs bonnes intentions, les consommateurs comme les acheteurs industriels n’accepteront pas, ou n’auront pas les moyens, de privilégier le “Made in France” de façon systématique.
Placer les compétences au centre
La flexibilité de nos usines, boostées au digital, s’affirme donc comme un vrai facteur de souveraineté. Pour qu’elle le soit vraiment, il faudra toutefois éviter l’état d’impréparation dans lequel la Covid-19 a cueilli la France. Outre la digitalisation des usines, plusieurs chantiers devront être menés de front. Chacun - état, collectivité, entreprise - devra identifier les productions stratégiques à la continuité de son activité, afin de constituer des stocks pour couvrir le délai de basculement vers une production locale.
Et bien sûr, il faudra développer les qualifications et l’agilité des individus - de l’opérateur à l’ingénieur - capables de reconfigurer une usine très rapidement. Nous venons d’en avoir la preuve : ces savoir-faire existent, souvent doublés d’un sens poussé de l’innovation. Il conviendra de les conserver avec des filières et des plans de formation adaptés. La digitalisation des usines ne se fera pas sans laisser une place centrale aux femmes, aux hommes et à leurs compétences. Ce n’est qu’à cette condition qu’elle débouchera sur la souveraineté industrielle.
